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如何利用计算机软件优化巴氏合金轴承热处理工艺参数


发布时间:2014年5月30日 9时4分

  如何利用计算机软件优化巴氏合金轴承热处理工艺参数,目前想要优化巴氏合金的工艺参数是比较困难的,而盲目的尝试只是会增加我们的成本和浪费时间,所以我们要有目的的有计划的进行优化,这个时候,计算机软件的帮助极大的为我们减少相应的时间和精力,它能够帮助我们更加快速地获得答案。下面介绍的是如何利用计算机软件优化巴氏合金轴承热处理工艺参数,希望能够给广大的客户一个清晰的认识。

  调质热处理作为巴氏合金轴承的最终热处理,是能耗最多的热处理工序之一,而且过大的残余应力还会导致锻件在热处理之后产生变形,因此,优化调整热处理工艺可达到节约能耗和减少残余应力、防止轴承变形的效果。目前为了获得满意的结果,我们引用了计算机软件进行计算,能够更快的帮助我们获得想要的结果。

  目前我们的热处理改进方案的探索道理一般采用的是单因素试验→改进→再试验→在改进的方法,盲目性很大,同时也大大的浪费了人力、物力和财力。本次试验采用计算机软件进行优化,先用计算机软件对巴氏合金的热处理工艺的加热时间和残余应力进行预测,然后利用遗传算法对预测结果进行优化,从而找到巴氏合金热处理加热时间最短、残余应力最小的工艺参数。

  一:正交试验设计

  选择巴氏合金铸件的除此为28mm*100mm,为保证轴承的使用要求,在完成锻造成形后需要进行调质热处理,即淬火+高温回火热处理。由于淬火加热温度很高,如果将铸件从室温直接加热到淬火温度,则铸件容易在内应力作用下产生裂纹,因此一般都采用分段加热达到淬火温度。

  在制定调整热处理工艺规范过程中,在加热炉及淬火冷却介质确定的情况下,影响最终热处理加热时间和最大残余应力的因素包括中间保温温度、中间保温时间、淬火温度、淬火保温时间、回火温度和回火保温时间。

  二:利用遗传算法结合计算机软件计算对工艺进行优化

  遗传算法中控制参数的选取对遗传算法的性能具有很大的影响,甚至影响到遗传算法的收敛性。这些参数包括群体规模、交叉概率和变异概率等,通常遗传算法中控制的选取如下:种群规模为20、较差概率为0.4、变异概率为0.1。然后再根据计算机软件进行计算,获得想要的工艺优化参数。

  三:工艺参数的优化的结果

  采用遗传算法结合计算机软件计算的方法获取了最优的数值参数,根据这些参数进行试验,并且进行比较火的如下的结果:优化的调质淬火阶段分布在450和560℃保温2和4.5h,回火温度阶段在450℃保温8h;利用计算机软件计算,总加热时间约为22h,最大残余应力为174mpa。可见优化后的调质热处理工艺相对于传统的工艺,加热时间缩短了20%,最大残余应力下降了24%。因此,热处理过程中为了减小残余应力,适当升高回火温度比延长回火时间的效果要更好一些。

  以上是如何利用计算机软件优化巴氏合金轴承热处理工艺参数的介绍,随着科学技术的发展,一些其他的技术都是可以运用到巴氏合金的工艺设计中的,我们要努力提高我们的工作效率,让我们生产的巴氏合金更加有市场占有率,让企业可以持续的发展下去。当然如果你对于上面的问题有什么不明白的地方,我们欢迎你的咨询。

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